Оперативное управление производством в 1С:ERP на примере двух предприятий

Делимся опытом автоматизации производственных процессов в типовой 1С:ERP на двух производственных предприятиях: в одном кейсе была запущена MES-модель управления с пооперационным планированием, во втором – принято решение отказаться от пооперационного управления и выстроить планирование по этапам.

На примерах покажем, как в типовой 1С:ERP реализовано планирование производства, какие уровни управления предусмотрены системой, с какими ограничениями сталкиваются предприятия при запуске пооперационного учета и какие организационные решения оказываются критичными для успеха проекта.

Оперативное управление производством в 1С:ERP

В системе "1С:ERP Управление предприятием" предусмотрена возможность как простого учета производственных процессов, так и планирования производства и управления производством на разных уровнях.

Производственное планирование в 1С:ERP условно делится на три уровня:

• Уровень предприятия,

• Межцеховой уровень,

• Уровень цеха (внутрицеховой).

Подсистема производства предусматривает два уровня оперативного управления производственным процессом:

• Межцеховой уровень позволяет управлять выполнением графика производства, обеспечивая координацию передачи результатов между подразделениями.

• Внутрицеховой – позволяет организовать исполнение графика в отдельно взятом подразделении.

Принято считать, что для типового внедрения 1С:ERP подходят простые производственные процессы без необходимости учета операций, чаще характерные для небольших предприятий. В реальности же у небольших производств тоже бывают сложные процессы, требующие детального планирования.

Такие предприятия, как правило, не готовы к дорогостоящей адаптации системы и последующей поддержке доработок. При этом потребность в детальном планировании и прозрачном учете у них остается.

Далее поделимся опытом типового внедрения 1С:ERP на производственных предприятиях с пооперационным планированием и разберем, что необходимо учитывать в подобных проектах.

Кейс №1. Доработка интерфейса 1С:ERP для сотрудников производства

Информация о заказчике, ситуация до проекта

Заказчик – один из крупнейших металлообрабатывающих заводов на Северо-Западе. Предприятие осуществляет полный цикл работ по металлообработке: разработка изделий, формирование проектно-конструкторской документации, производство и гарантийное обслуживание.

У предприятия есть собственная производственная площадка, парк оборудования – более 300 станков, а численность сотрудников – около 200 человек.

Для управленческого учета компания использовала сильно доработанную систему "1С:Управление производственным предприятием". Бухгалтерский учет велся отдельно – в системе "1С:Бухгалтерия".

Для планирования производственных операций использовался программный продукт "Начальник производства", написанный на базе MS Access. Его основной недостаток – отсутствие учета запасов при планировании: система не была связана со складом и не позволяла учитывать наличие материалов.

Цели проекта

Ключевая цель – переход на современную систему ведения комплексного учета с максимальным сохранением типовой функциональности. После опыта работы с нетиповой системой заказчик хотел максимально типовое решение, чтобы избежать доработок и сложностей при обновлении.

Контур автоматизации включал:

• Оперативный учет,

• Управление закупками,

• Производство, включая операционное планирование (MES),

• Управленческий учет затрат,

• Расчет себестоимости,

• Финансовые результаты.

Запуск 1С:ERP с упрощенным учетом производства

Проект начался по плану: сбор требований, моделирование процессов, настройка системы.

Однако на этапе демонстрации стало понятно, что ресурсов предприятия недостаточно для ведения пооперационного учета: типовой интерфейс 1С:ERP оказался сложным для сотрудников производства, которые не могли позволить себе тратить много рабочего времени на корректное создание документов в системе.

Было принято решение отказаться от пооперационного планирования на первом этапе и для начала просто запустить систему – с упрощенным учетом производства.

Спустя полгода после запуска, когда другие отделы уже адаптировались к работе в 1С:ERP, мы вернулись к пооперационному планированию.

Автоматизация производственного планирования и загрузка рабочих центров в 1С:ERP.

Для описания производственных мощностей подразделений в системе были предусмотрены виды рабочих центров, представляющие собой группу рабочих центров, способных выполнить технологическую операцию с требуемым качеством.

Использование видов рабочих центров позволяет задать различные параметры планирования: 

• Параллельная загрузка станков и оборудования,

• Стоимость работ на конкретном рабочем центре,

• Относительную скорость выполнения работы и т.д.

Оперативное планирование производства в 1С:ERP

Также в системе доступны отчеты по загрузке рабочих центров и графиках планируемой загрузки оборудования.

Можно строить несколько вариантов производственного плана: оптимальный, более быстрый по времени или более экономичный с точки зрения расчета себестоимости. По выбранному плану автоматически сформируются операции.

Типовое пооперационное планирование (MES) в 1С:ERP

Производственные операции отображаются в системе в виде списка.

На данном этапе от сотрудников требуется:

• При помощи фильтров выбрать свои операции;

• Открыть их в системе;

• Отметить выполнение – указать исполнителя, трудозатраты, количество изделий или полуфабрикатов.

Конечно, все зависит от квалификации производственного персонала и их общей загруженности в течение рабочего дня, но на практике мы сталкиваемся с тем, что процесс выбора и заполнения операций довольно трудоемкий, а значит и возникновение ошибок практически неизбежно.

Автоматизированное рабочее место (АРМ) для сотрудников цехов

Для упрощения работы сотрудников можно использовать штрихкодирование или доработку интерфейса системы – например, организации работы через отдельное окно – автоматизированное рабочее место (АРМ).

Заказчик принял решение о доработке интерфейса. АРМ позволяет:

• Автоматически формировать производственные документы,

• Фиксировать выполнение операций,

• Автоматически запускать и закрывать производственные этапы,

• Печатать этикетки.

Интерфейс разработанного АРМ максимально простой: поиск номенклатуры по наименованию или штрихкоду, выбор операции, указание исполнителя и количества продукции.

Результаты проекта

• В системе 1С:ERP отражен полноценный производственный процесс – от планирования производства до выпуска продукции

• Экономический отдел получает точные и оперативные данные по себестоимости произведенной продукции, прибыли и оборотам компании.

• Бухгалтерский учет ведется отдельно, для получения оперативных данных между 1С:ERP и 1С:Бухгалтерией настроен обмен.  

Кейс №2 Отказ от пооперационного планирования в пользу типового функционала

Информация о заказчике, ситуация до проекта

Заказчик – компания, которая в настоящее время является одним из ведущих российских производителей отопительного оборудования гражданского, промышленного и коммерческого назначения.

Имеет собственную производственную площадку и внушительный перечень номенклатуры: 43 серии, около 284 моделей приборов, более чем 1 400 000 различных типоразмеров и вариантов подключений к трубопроводам и электросетям.

Численность сотрудников – 300–400 человек.

До проекта клиент использовал сильно доработанную 1С:УПП, в которое велись и управленческий, и регламентированный учет. Планирования производства не было.

Цели проекта

• Переход на современную систему для ведения комплексного учета;

• Максимальное сохранение типовой функциональности;

• Учет и планирование производственных операций с прослеживаемостью материалов и готовности изделий;

• Перенос бухгалтерского и зарплатного учета в новую систему.

Реализация проекта

Реализация проекта проходила по классической схеме: сбор требований, моделирование процессов, обучение сотрудников, перенос данных.

Контур автоматизации включал:

• Оперативный учет;

• Управление закупками;

• Производство, включая MES;

• Управленческий учет затрат, расчет себестоимости;

• Финансовый результат;

• Бухгалтерский учет;

• Расчет заработной платы.

После перехода на 1С:ERP заказчик сразу же отказался от параллельного учета в 1С:УПП.

Отказ от пооперационного планирования

Здесь так же, как и в предыдущем кейсе, производственный персонал испытывал сложности с освоением системы: обучение проходило тяжело и отвлекало от производственного процесса.

Целесообразность автоматизации производства на MES-уровне для каждого предприятия оценивается индивидуально. В данном случае соотношение необходимых ресурсов и ожидаемого результата оказалось не в пользу пооперационного планирования.

Для упрощения работы в системе требовалась глубокая адаптация функционала под специфику работы предприятия, к которой заказчик не был готов. Было принято решение отказаться от пооперационного планирования, но сохранить планирование производства по этапам.

Результаты проекта

Несмотря на отказ от MES, предприятие ведет полноценный учет в 1С:ERP:

• Производственные процессы отражаются,

• Бухгалтерский и зарплатный учет ведутся в обновляемой системе,

• Управленческие данные руководство получает в реальном времени.

Рекомендации на основе опыта

Если вы стремитесь автоматизировать производство, но хотите внедрить систему в максимально типовом функционале, вам стоит:

• Перед внедрением пересмотреть процессы компании и максимально приблизить их к типовым механизмам 1С:ERP.

• Упростить и упорядочить ведение учета там, где это возможно.

• Не отказываться от разработки автоматизированных рабочих мест с удобными интерфейсами – при корректной реализации такие решения не нарушают типовую логику системы и не создают критичных сложностей при обновлении.

• Использовать штрихкодирование для повышения качества вводимых данных.

Ориентация на типовое решение существенно упрощает дальнейшую поддержку и развитие системы.